一讲到文化，就显得非常深奥，安全文化能起到什么作用呢?它能帮助我们实现零事故，零伤害，零职业病吗?
　　答案是肯定的。这里有组数据可以表明，就拿采矿业来说，在我国煤矿百万吨死亡率2.041，现在发展中的煤炭大国，比如印度、南非、波兰，他们在0.5左右，我们是2.04，他们是0.5，也就是他们的4倍。先进国家，像美国、澳大利亚就更低了，大概是0.03、0.05，我们现在是它的40倍、50倍。
　　举个制造业的例子，外企的安全标杆是美国的杜邦公司，他们的一个工厂36年以来从未发生过任何伤害事故，连轻伤(他们叫FRIST AID)也没有，这样的安全业绩，我想就我所知道的，在中国恐怕找不出第二个这样的的企业。
　　拿快速发展中的中国和已经工业化几百年的成熟的发达国家同比安全业绩，显然不在一个层次上，那么到底是什么原因造成这种差异呢?我们如果学习和赶超他们呢?我个人认为主要区别在安全文化上。
　　安全文化涵盖的内容很多，主要包括安全制度和程序的建立，机器设备的安全技术，人人参与的安全管理和严格而缜密的安全培训。
　　安全制度和程序在我们国家企业里绝不少见，而且可能更为复杂，可我们的制度往往写完了就束之高阁，制度的内容也较为空泛和抽象，程序执行起来往往走样，那么在外企里，安全制度的建立相对来说比较全面：例如紧急反应程序，对废水，废气，危险废弃物，噪音有专门的制度和程序，有危险识别，个人防护管理，上锁挂签，化学品，承包商安全管理制度，很多企业加入ISO14000认证体系，等等，这些从制度上形成一个较为具体系统来保障企业的环境、安全和健康，而且负担起一定的社会责任。
　　举个例子来说，比如在一般的外企，在厂区内你是见不到奔跑的人。在GE，对安全系统的审核就有21项;承包商如果在INTERNET场地里干活，必须满足它安全的全部要求，否则动则停工数日整改，如果超过施工期而未能完工的处以有高额的罚款;比如在杜邦，杜邦在中国的一个工厂总经理的年终总结中，20%多的内容是关于安全的，员工的的日常交流中，40%多与安全有关，他们在安全方面的表现，是评价员工业绩的最重要方面。
　　其次，是设备的本质安全化。我们都知道使用自动化程度高的设备比手工操作设备来得安全，在外企不允许员工操作有故障的设备，新设备使用前有严格的评估。举个例子，在杜邦，新公司开工，所有的管理人员第一个试开设备，证明安全后，操作人员才进车间开工。我曾经看过一条日本自动线，打开它的电源控制箱，里面的线路非常整齐有序，有标号和颜色区分，而且在箱内还有小型的灯光，考虑的非常到位，操作这样的设备，无疑有很强的安全感。可是，是不是有好的设备就万事大吉了呢?不然!曾经在我们国家一家煤矿发生了事故，事后经过调查，发现那里面都是几乎全新的进口设备，而在国外一些制造企业里，至今仍然使用着二三十年代的设备而不出事故。所以，对新进设备要本质安全化，对旧有设备增加安全装置，比如安全开关，紧急开关，安全伐，安全门，红外开关，保护罩等等。同时要满足相关的程序和要求，比如LOTO(上琐挂签)程序等等。
　　再好的制度和再安全的设备，如果没有人人参与的安全管理，也是避免不了事故的发生，因为人是最难管理的对象。如果一个企业仅仅靠一个部门，靠一二个人来抓违章，是搞不好安全的。在外企，就我所知，让人人参与是基本的管理办法，安全检查小组，安委会，安全评比，安全CI等等，都是让每个员工亲身参与到安全生产中来，无论是企业高管，还是一线员工，都必须遵守安全规定，这里没有人情或者讨价还价，也没有所谓以权压人，个别领导说了算。这和西方的“人人平等”和“人权第一”的管理观念有关。
　　对于人的因素，最好的办法就是经常培训，新工人的三级安全培训，合格后方可上岗，复岗复训，换岗换训，特殊工种的培训，危险岗位的每月定期培训，等等，每个操作人员都有完备的安全培训记录。这些，都不是什么新鲜事，可是能坚持不懈，能落实到细节，也是非常不容易。安全意识的增强，能避免许多无谓的伤害，特别值得一提的是，在杜邦，不仅仅每个人自己注意安全，而且能够提醒其他人也注意安全，比如同坐一辆车，在前排的乘客自觉主动系好安全带，而且对后排的同事提醒系好安全带。只有这样，才能真正做到安全的三不：不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。
　　以上所说的安全制度和程序，设备的安全技术，人人参与的安全管理和安全培训都是安全文化组成的一部分，建设好安全文化，才可以从系统上保证企业的安全生产和长治久安。