工程名称

成昆线成峨段扩能改造工程

建设单位

成昆铁路有限公司

监理单位

铁四院监理有限公司

施工单位

中铁二十四局集团有限公司

交底部位

旋挖钻孔灌注桩

交底日期

2014-4-1

交底人签字

 

接受人签字

 

交底内容：

1、施工工序：

施工准备→定位放线→开挖泥浆池→护筒埋设→钻机就位校正→钻孔、掏渣→清孔→成孔检查→下放钢筋笼及导管→灌注混凝土→成桩养护。

施工准备

在临近既有线旋挖钻桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理，施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。

2、定位放线

依据设计图纸计算各桩位坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系，经复核无误后在场内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后可进行下一步施工，同时做好引桩工作。

3、、开挖泥浆池、泥浆制备

①泥浆原料选用优质粘土，含砂率低于4％；

②泥浆性能指标：

泥浆比重：入孔泥浆比重为1.1～1.3；

黏 度：一般地层16～22S，松散易塌地层19～28S；

含砂率：新制泥浆不大于4%；

③泥浆一般采用是投料造浆，在孔内投入水、粘土；个别粘性土较好地方采取原地造浆，在原地钻进冲水自行造浆护壁。

④施工中对钻孔泥浆进行检测和试验，根据钻孔要求随时调整。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

4、 埋设护筒

护筒采用钢板卷制，护筒直径大于设计桩径200mm，护筒长度为2～4m，为防止护筒下沉需在护筒两侧焊接担铁，担铁采用10mm钢板，建议挖孔直径比护筒大0.4m左右，挖孔深度以挖尽上部杂填土，进入下部原状土0.2～0.3为宜，同时其深度不得小于1.5m深，坑底应平整。护筒埋设时，通过预先引放的纵、横方向的4个护筒桩点进行调整就位，护筒中心与桩位重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度，倾斜度不大于1%。护筒调整到位并固定稳后，周边用黏土均匀回填并分层夯实，并将护筒架设牢固，以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。

5、 钻机就位

 钻机安放前，先将桩孔周边垫平，使地面平整，确保钻机安放到位后的底座和顶端平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。钻机就位时应确保钻杆中心和桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于10mm，钻机就位后，测量钻机平台或护筒标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻，同时填写报验单，经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收同意后，方可开始钻孔。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成施工连续进行。

 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。6、钢筋施工

1) 在钢筋加工场地集中制作，现场绑扎，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求，钢筋笼的主筋采用闪光对焊连接，加强筋采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）, 质量符合设计及规范要求，接头位置相互错开，主筋与箍筋采用绑扎，施工中接照以下规定加工钢筋笼：先制作钢筋的加强箍，加强箍先根据设计长度下料并在特制平右上弯制而成，加强箍制做完成后，在加强箍上准确的放样出钢筋每一根主筋的确切位置并做出标记。加工时先将主筋点焊于加强箍的外侧所标示的主筋位置，确保主筋位置正确，间距一致。最后施工钢筋笼的箍筋，施工前先在主筋上分出箍筋间距，然后将箍筋缠绕于钢筋笼骨架上。加工成型的钢筋笼需垫放在坚实平整的地面上，防止变形粘泥污染。每个成品钢筋笼须经监理工程师验收，合格后方可使用。

2)钢筋笼外侧设绑焊耳环定位钢筋，以保证桩基砼保护层厚度，每2米设一道，每截面上不少4个，均匀分布。钢筋骨架允许偏差见表1。

3)钢筋笼采用钢筋加工场制作，汽车运送孔桩位置，一般采用汽车吊机安装，也可用桩机顶部挂钩卷扬机安装。

4)钢筋笼入孔后要准确，牢固定位，平面偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm，骨架顶端设置吊环，一端焊在主筋上，另一端设置成挂钩，挂设在钢护筒上或横梁钢支架上，定位完毕后，并焊在钢护筒上或横梁钢支架以固定。

钢筋骨架允许偏差表                表1

序号	项目	允许偏差
1	钢筋骨架在承台底以下长度	+100mm
2	钢筋骨架直径	+10mm
3	主筋间距	+10mm
4	加强筋间距	+20mm
5	箍筋间距或螺旋筋间距	+20mm
6	钢筋笼垂直度	骨架长度1％

7、混凝土浇筑

二次清孔结束后，立即浇筑混凝土。导管内径300mm，丝扣连接，丝扣间采用密封胶圈密封，导管首次使用前必须进行水密性或气密性检测，检测压力0.6～1.0Mpa。提前向监理工程师进行施工混凝土申请，混凝土坍落度为180～220mm，混凝土初凝时间根据运距和浇筑能力确定。

浇筑时计算初灌量，加工好漏斗，漏斗底口要设置10*10cm铁篦子，防止大粒径石块进入导管造成堵管形成断桩事故，为保证首罐混凝土有一定的冲击能量，导管下沉渣挤出，并能把导管下口埋入混凝土，深度不小于1m，漏斗下口另需设置放料闸口。混凝土浇初灌前安放垫板作隔水栓，当混凝土装满漏斗后，打开放料闸口混凝土即下入到孔底，排开泥浆，混凝土浇筑连续进行，随混凝土浇灌随拆管，拆管前必须对混凝土顶面高度进行测量，避免导管拔出造成断桩。拆除导管的中途停息时间不超过15分钟，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深1～3米，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。

 

 

8、施工监测及质量控制

 

序号	项目			允许偏差
1	孔径			不小于设计孔径
2	孔深	摩擦桩		不小于设计孔径
		柱桩		不小于设计孔深，并进入设计岩层
3	孔位中心偏心	群桩		≤50mm
4	倾斜度			≤1%孔深
5	浇筑混凝土前桩底沉渣厚度		摩擦桩	≤100mm
			柱桩	≤50mm

   1)、钢筋笼直径允许偏差为10mm，安放后，顶面高程允许误差为±50mm。钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时，要采取措施固定其位置。

2)、钢筋笼下放完毕，经检查无误则立即浇注混凝土，间隔时间不超过4小时，以防止泥浆沉淀和塌孔。

3)、混凝土必须连续灌注，严禁有夹层和断桩，每孔实际混凝土用量严禁小于计算体积。

4)、桩孔深度应不小于设计深度，桩顶浮浆及松散的混凝土应凿除干净。

5)、混凝土坍落度应为180～220mm，具有良好的和易性；混凝土浇筑时，导管不得横向移动，导管提升速度与混凝土的上升速度相适应，始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于2米，也不能使混凝土溢出漏斗。

6)、导管使用前做水密承压和接头抗压实验，严禁用压气试压，进行水密试验的水压不小于孔内水深的1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝承受混凝土时最大内压力的1.3倍。

备注：新澎湃溪中桥2#墩、学院北路立交中桥1#台、新江渔湃双线中桥2#、5#墩、眉州河1号中桥1#台、眉州河2号小桥1#台，以上墩/台桩基础施工的第一根桩成桩时请在土层段每2m 提取一组渣样，进入基岩后每1m 取一组渣样保存待验。