1工艺简述

　　平衡氧氯化法制氯乙烯的生产工艺主要由直接氯化、氧氯化、二氯乙烷精馏、裂解、氯乙烯精馏等工序组成。首先氯气和乙烯在直接氯化反应器中反应生成二氯乙烷，并剩有部分含乙烯、氧气的尾气。二氯乙烷去二氯乙烷精制单元精制，除去其中的水、低沸物和高沸物。精制后的二氯乙烷去二氯乙烷裂解单元，在裂解炉中于510℃、2.0MPa下进行热裂解，产生氯乙烯和氯化氢。氯乙烯、氯化氢和未裂解的二氯乙烷一起进入氯乙烯精制单元进行分离，得到高纯度的氯乙烯。分离出的氯化氢返回氧氯化反应器，与氧气、乙烯反应生成二氯乙烷，该二氯乙烷也进入二氯乙烷精制单元精制。

　　氯乙烯生产所用原料及产品（如乙烯、氯气、氯化氢、二氯乙烷、氯乙烯等）都是易燃、易爆有毒物质，工序属有毒生产作业岗位。

　　2重点部位

　　2.1直接氯化单元 该单元采用乙烯和氯气进行直接氯化反应。由于隔膜法生产的氯气中含氧达4%，故反应后的尾气中有氧气存在，而直接氯化反应中为使氯气转化率尽可能提高，又采取了乙烯与氯气1.25：1克分子比，所以在尾气中氧气与乙烯共存，有形成爆炸性混合物的可能，一旦控制不好就有可能发生事故。如某装置就曾出现过因操作工误关闭直接氯化反应乙烯阀门，造成尾气中氧含量增高，形成爆炸性混合物而发生闪爆的事故。幸亏闪爆发生在设备外，如发生在设备内部，后果不堪设想。

　　另外，该单元有部分尾气放空（单独开车时，将全部放空），尾气中90%是乙烯，与空气接触时，若遇到明火就会爆炸，所以放空是很危险的，特别是在雷雨天气时。

　　2.2氧氯化单元 该单元所用原料有乙烯、氧气、氯化氢。乙烯、氧气的共存本身就有爆炸的可能。

　　反应后产生的尾气中含有大量的乙烯和氧气，故在进料过程中必须考虑乙烯、氧气、氯化氢的进料克分子比，使尾气中的氧含量控制在12.5%之内，控制失误将有爆炸危险。

　　2.3二氯乙烷裂解单元 该单元是在高温、高压下使二氯乙烷在裂解炉中进行热裂解，裂解炉炉管长期处在高温、高压条件下，加之内部物料中含有氯化氢和微量水，会加速对炉管的腐蚀，故炉管长时间使用必将会出现腐蚀穿孔，物料泄漏入炉膛内而引起燃烧爆炸事故；另外，其它设备（如急冷塔、换热器）也有腐蚀的可能，因此，该单元的原料必须很好的控制，使之不含水，否则腐蚀会进一步加速 。

　　2.4氯乙烯精制单元 该单元的任务是将氯化氢、氯乙烯及二氯乙烷分离。这三种物料沸点相差很大，故精馏较难控制，一旦控制不好，不但分离效果不好而且还会引起部分设备超压，使安全阀起跳，大量易燃、易爆物料喷出。

　　由于氯化氢存在，一旦系统中存有水 ，也会造成设备的腐蚀而发生意外事故。因此水是氯乙烯装置“万恶之源”。

　　2.5罐区 罐区包括氯乙烯罐、粗二氯乙烷罐、氯乙烯和二氯乙烷都是易燃、易爆、有毒、有害物质，操作、维护不当有发生泄漏事故的危险。

　　3安全要点

　　3.1直接氯化单元

　　3.1.1要经常检查乙烯与氧气投料克分子比和尾气中的氧含量，使之控制在10%，防止氧含量超过12.5%而进入爆炸范围。

　　3.1.2应定期对尾气氧含量联锁系统进行校验、维护维修，使之保持完好的工作状态。当氧气表出现问题时，必须及时维修。在此期间，尽量控制较高的克分子比，并通过色谱分析氧含量，以指导生产。

　　3.1.3要经常对尾气放空部位进行检查，在放空部位要放好消防灭火设施，一旦因明火使放空尾气燃烧时，千万不能停车（因停车后系统压力降低，会将火吸入系统中），而应打开氮气程控阀，用氮气稀释尾气，并用灭火器将火熄灭。

　　3.2氧氯化单元

　　3.2.1应经常检查乙烯、氧气和氯化氢的进料克分子比，保持进料中的氧含量的10%之内。

　　3.2.2要定期对进料中氧含量联锁仪表进行校正，确保其正确好用，并定期以精密仪器分析进行验证。

　　3.2.3必须保证氮气的正常供应，特别是因空分停车而造成停车时，尤其要注意，以保证该单元安全停车。

　　3.3裂解单元

　　3.3.1要对裂解炉进行科学管理，其中包括开、停车的升降温速度要按规定进行；每年大检修对炉管进行全面检查、测厚；保证所进物料全面合格等。

　　3.3.2要严格检查所进物料的含水不大于10ppm，否则应停止进料。

　　3.3.3经常检查碳四液化气罐和燃料系统，防止燃料系统泄漏。坚持每天的正常排水，并坚持两人操作，其中1人监护。

　　3.4氯乙烯精馏、罐区及其它

　　3.4.1在氯乙烯精馏单元，要注意对各控制点操作条件的检查，发现问题要及时调整，防止经常性超压放空；本系统的设备腐蚀情况也要进行定期检查和检测。

　　3.4.2对罐区内的各密封点，必须坚持经常性的巡回检查，遇到问题及时处理。

　　3.4.3对本装置的消防及防护设备应定期检查，接触有毒、有害物质的作业必须严格做好个人防护。