1 主题内容与适用范围
　　本标准规定了岸边集装箱起重机（以下简称起重机）的技术条件。
　　本标准适用于装卸符合GB 1413的A、C型国际集装箱的起重机。
　　2 引用标准
　　GB 699 优质碳素结构钢 技术条件
　　GB 700 碳素结构钢
　　GB 755 旋转电机基本技术要求
　　GB 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸
　　GB 986 埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸
　　GB 1102 圆股钢丝绳
　　GB 1182~1184 形状和位置公差
　　GB 1228~1231 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件
　　GB 1300 焊接用钢丝
　　GB 1413 集装箱外部尺寸和额定重量
　　GB 1591 低合金结构钢
　　GB 1801~1804 公差与配合
　　GB 2893 安全色
　　GB 2894 安全标志
　　GB 3077 合金结构钢 技术条件
　　GB 3220 集装箱吊具的尺寸和起重量系列
　　GB 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
　　GB 3766 液压系统通用技术条件
　　GB 3797 电控设备 第二部分 装有电子器件的电控设备
　　GB 3811 起重机设计规范
　　GB 3859 半导体电力变流器
　　GB 3886 直流电动机调速用晶闸管电力变流器
　　GB 4720 电控设备 第一部分 低压电器电控设备
　　GB 5117 碳钢焊条
　　GB 5118 低合金钢焊条
　　GB 5227 轨机辅传动直流电动机
　　GB 5676 一般工程用铸造碳钢
　　GB 5905 起重机试验规范和程序
　　GB 6067 起重机械安全规程
　　GB 6450 干式电力变压器
　　GB 7356 电气系统说明书用简图的编制
　　GB 8918 优质钢丝绳
　　GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
　　GB 9331 额定电压0.6/1 kV及以下船用电力电缆和电线
　　GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度
　　GB 10096 齿条精度
　　GB 10236 半导体电力变流器与电网互相干扰及其防护方法导则
　　GB 10228 三相空气自冷干式电力变压器 技术条件
　　GB 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
　　GB 12668 交流电动机半导体变频调速装置总技术条件
　　GB 12972 矿用橡套软电缆
　　GB/T 15360 岸边集装箱起重机试验方法
　　GBJ 147 电气装置安装工程高压电器施工及验收规范
　　GBJ 148 电气装置安装工程变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范
　　GBJ 232 电气装置安装工程施工及验收规范
　　GB* 3123 轧制钢材气割面质量标准
　　JB 2759 机电产品包装 通用技术条件
　　JT 5020 港口装卸机械司机室
　　JT 5022 港口起重机轨道安装技术条件
　　JT 5028 轧制滑轮
　　3 技术要求
　　3.1 工作级别和环境条件
　　3.1.1 起重机的工作级别应为A6~A8。
　　3.1.2 工作风速应不大于15m/s；非工作风速应不大于50m/s。
　　3.1.3 工作环境温度为—20~+45℃。
　　3.1.4 最大相对湿度应不低于95%（有凝露）。
　　3.1.5 工作环境条件如有特殊要求，按供需方协议执行。
　　3.2 主要工作速度的允许偏差
　　3.2.1 起升速度为公称值的—3%~10%。
　　3.2.2 小车运行速度为公称值的—3%~10%。
　　3.2.3 大车运行速度为公称值的±10%。
　　3.2.4 俯仰速度为公称值的±0.1个单行程/5min。
　　3.3 材料
　　3.3.1 主要零件的材料必须有材料生产厂的合格证书，否则应进行化验和试验，其化学成分、机械性能均达到标准规定时方可使用。
　　3.3.2 金属结构主要受力构件的材料性能应不低于表1的规定。钢号Q235-B，Q235-C应符合GB 700的规定；16Mn应符合GB 1591的规定。
　　表1
　　
　　3.3.3 焊接卷筒和轧制滑轮的材料性能应不低于GB 700中的Q235-B钢。
　　3.3.4 车轮、齿轮的材料性能应不低于GB 699中的45钢或GB 5676中的ZG310~570钢。
　　3.3.5 吊具转锁的材料性能应不低于GB 3077中的40Cr钢。
　　3.3.6 主要零件经过热处理后材料表面硬度应符合表2的规定。
　　表2
　　
　　3.4 结构件
　　3.4.1 结构件制造的允许偏差应符合表3的规定。
　　表3 结构件制造允许偏差 mm
　　
　　
　　
　　
　　3.4.2 凡影响产品外观质量和产品性能的切割面，不得低于CB* 3123中规定的2级。
　　3.4.3 焊接用的焊条、焊丝与焊剂应符合GB 5117，GB 5118，GB 1300的规定，并应与被焊结构件的材料强度相适应。
　　3.4.4 焊缝型式必须符合GB 985和GB 986的规定。
　　3.4.5 受力结构件的对接焊缝质量不得低于GB 11345中规定的Ⅰ级和GB 3323中规定的Ⅱ级。
　　3.4.6 在现场安装时施焊的重要焊缝，应对其作出明显的标记“安装重要焊缝”并必须进行检查。焊缝应打上焊工代号钢印。
　　3.4.7 所有焊缝均不得有漏焊、烧穿、裂纹、未焊透、熔瘤、咬边、夹渣、凹坑等影响性能和外观质量的缺陷。
　　3.4.8 用于连接金属结构件的高强度螺栓、螺母、垫圈应符合GB 1228~1231的规定。
　　3.5 主要零部件
　　3.5.1 钢丝绳、滑轮及卷筒
　　3.5.1.1 优先采用线接触钢丝绳。钢丝绳的网丝韧性号应符合GB 1102或GB 8918中的特号或1号。
　　3.5.1.2 钢丝绳禁止接长使用。
　　3.5.1.3 钢丝绳端部固定的要求应符合GB 6067的规定。
　　3.5.1.4 优先采用轧制滑轮，其制造偏差应符合JT 5028的规定。
　　3.5.1.5 钢丝绳与滑轮槽偏角不得大于4°。
　　3.5.1.6 钢丝绳绕进或绕出卷筒时的允许偏角应符合GB 3811的规定。
　　3.5.1.7 卷筒切槽后，壁厚尺寸偏差不得大于3mm。
　　3.5.1.8 滑轮公称直径及卷筒公称直径与钢丝绳直径的比值应符合GB 3811的规定。
　　3.5.1.9 滑轮及卷筒均应有压绳器。
　　3.5.1.10 卷筒的安装，其理论中心线与实际中心线的偏差值应满足图1的要求。
　　
　　图1 卷筒安装平面
　　3.5.2 制动轮（或制动盘）及制动器
　　3.5.2.1 制动轮（或制动盘）上不得有裂纹，成品制动轮（或制动盘）的制动面上不得有影响使用性能的缺陷，也不得焊补。
　　3.5.2.2 直接安装在轴上的制动轮，其径向圆跳动和端面跳动分别不得低于GB 1182~1184中规定的9级和10级。
　　3.5.2.3 直接安装在轴上的盘式制动器圆盘对轴的端面跳动量不得大于0.2mm。
　　3.5.2.4 制动器的选取和使用应符合GB 6067的规定。
　　3.5.2.5 制动瓦与制动带应紧密贴合，如采用铆接，铆钉应埋入制动带厚度的一半以上，如采用粘接，应严格按有关工艺进行，保证紧密贴合。
　　3.5.2.6 制动器弹簧经过3次全压缩后，不得有永久变形。
　　3.5.2.7 制动器必须留有补偿行程。
　　3.5.2.8 装配后的制动器，各铰点必须转动灵活。制动带（或制动瓦）与制动轮（或制动盘）接触面积应不小于总面积的75%。
　　3.5.3 齿轮及减速器
　　3.5.3.1 齿轮应经热处理，尽可能采用中硬齿面或硬齿面啮合。
　　3.5.3.2 齿轮副的精度应不低于GB 10095中规定的8-8-7级，齿条副的精度应不低于GB 10096中规定的9-8-8级。
　　3.5.3.3 减速器应无渗漏现象。
　　3.5.3.4 减速器在正常润滑条件下以额定转速无负荷正反向运转2h后，轴承处温升不得超过45℃。
　　3.5.3.5 减速器以工作转速无负荷运转时，在箱体剖分面等高线上，距减速器前后左右各1m处测量，噪声不得大于85dB（A）。
　　3.5.3.6 减速器在安装时，其理论中心线与实际中心线的偏差值应符合图2要求。
　　
　　图2 减速器安装平面
　　3.5.4 联轴器
　　3.5.4.1 弹性圈柱销联轴器的两个半联轴器的相对外圆的径向圆跳动△Y和相对端面跳动△X偏差值见表4和图3，图4。
　　当联轴器的转速超过1000r/min时其跳动的偏差值按表4列举的数值升高一档。
　　
　　图3
　　
　　图4
　　表4 mm
　　
　　3.5.4.2 齿轮联轴器的两个半联轴器的相对端面跳动和相对径向圆跳动的偏差值为0.2mm。
　　3.5.5 车轮及轨道
　　3.5.5.1 车轮踏面直径的尺寸公差值应不低于GB 1801~1802中的h9级。
　　3.5.5.2 车轮踏面对基准线的圆跳动公差值应不低于GB 1184中的9级。
　　3.5.5.3 车轮宜采用钢材轧制，铸造车轮的踏面和轮缘内侧不得有气孔、夹渣等缺陷。
　　3.5.5.4 车轮水平偏斜的偏差P≤0.001 l，l为测量长度，水平偏斜方向按图5所示。
　　
　　图5
　　3.5.5.5 车轮垂直偏斜的偏差值f及f＇见图6。
　　车轮向外倾f ≤0.0025 l，见图6（a）。
　　车轮向内倾f＇≤0.001 l，见图6（b）。
　　
　　图6
　　3.5.5.6 同一侧轨道上相邻车轮的同位偏差值△d不大于2mm，见图7。
　　
　　图7
　　3.5.5.7 同一侧两水平导轮距离的中心线同轨道中心的偏差值不得大于±1mm，见图8。
　　
　　图8
　　3.5.5.8 小车轨道中心线与轨道梁支承腹板中心线的位置偏差值见图9和表5。
　　
　　图9
　　表5 mm
　　
　　3.5.5.9 小车轨距与名义尺寸S的允许偏差值△S见图10。
　　轨道设在承轨梁中部：△S=±3mm。
　　
　　图10
　　轨道设在承轨梁内侧：△S=0~6mm。
　　
　　续图10
　　3.5.5.10 在垂直于小车运行方向的平面内，两根轨道顶面的高低偏差值△H不得大于轨距的0.15%，最大值不得超过10mm，见图11。
　　
　　图11
　　3.5.5.11 同一小车的四个车轮踏面，应在同一平面上，支承面的最大不平度当轨距不超过3m时，不大于3mm；当轨距大于3m时，则不大于轨距的±0.1%。见图12。
　　
　　图12
　　3.5.5.12 小车轨道中心线同小车轨道理论中心线之差，在2m长度内不得超过1mm，在10m长度内不得超过2.5mm。见图13。
　　
　　图13
　　3.5.5.13 轨道接头应对齐，允许两个接头的高低和侧向错位值不大于1mm，间隙不大于2mm。
　　3.5.5.14 大车运行轨道安装要求应符合JT 5022的规定。
　　3.5.6 液压元件及液压系统
　　3.5.6.1 主要液压元件（油缸、油泵、阀类等）应附有制造厂的合格证书，工作期间不得渗漏。
　　3.5.6.2 液压系统应符合GB 3766的规定，液压系统装配前，接头、管路及通道（包括铸造芯孔、钻孔）必须清洗干净，不允许有任何污物（如铁屑、毛刺纤维状杂物等）存在。
　　3.5.6.3 主要液压元件（油缸、阀、油泵等）在总装前应根据不同情况进行合格性试验。
　　3.5.7 润滑系统
　　在起重机出厂前应对每个油路各部位逐个检查确保畅通。
　　3.5.8 司机室
　　司机室应符合JT 5020的规定。
　　3.5.9 集装箱吊具
　　3.5.9.1 集装箱吊具应能装卸符合GB 1413的A、C型国际集装箱，其转锁的位置尺寸和公差应不低于GB 3220的规定。
　　3.5.9.2 吊具转锁应按GB 6067的规定进行拉伸试验。
　　3.5.9.3 吊具离开地面后应能沿水平平面纵、横轴线回转±3°，沿垂直中心线回转±5°。
　　3.5.9.4 宜设置能抑制吊具或吊具与集装箱摇摆的自动减摇装置。
　　3.6 电气设备
　　3.6.1 一般要求
　　3.6.1.1 电气设备的设计和选择，应符合GB 3811和其他等效和相关专业技术标准。
　　3.6.1.2 设置在室内的电气设备防护等级应不低于IP23。设置在室外的电气设备防护等级应不低于IP55，即应为防水型，凡非防水型的电气设备必须另加防水措施。室内高压电动机接线盒外壳的防护等级至少应达到IP44。
　　3.6.1.3 电气设备应有良好的绝缘性能，必须按照GBJ 232、GBJ 147、GBJ 148的规定检查和验收。电子线路的绝缘电阻按其专业标准规定检查。
　　3.6.1.4 电气传动控制设备应符合GB 3859、GB 3886、GB 3797、GB 4720、GB 12668的技术要求。
　　3.6.1.5 除设计有特殊要求外，电气装置安装、施工、验收应遵照GBJ 232、GBJ 147、GBJ 148的有关规定。
　　3.6.2 特殊要求
　　3.6.2.1 主、副动力变压器应选用干式自冷环氧型（宜用铜芯浇铸）变压器。初级线圈应设±2×2.5%手动调节分接头（断电切换）。变压器的技术条件宜满足GB 6450、GB 10288的规定。
　　3.6.2.2 高、低压开关柜宜采用整体防护型，防护等级应不低于IP23。柜内应设防冷凝加热器、检修照明灯；通风口应有防尘措施；电缆进出口施工完毕必须密封。所有操作、指示设备应放在正面，并设有功能指示标牌。
　　3.6.2.3 各主要机构驱动电动机及发电机（功率大于15kW）应设防冷凝加热器，宜设测温保护装置、带强迫通风机时风口应有防尘措施，并应符合GB 755的技术要求。主机构若用直流驱动，其电动机应符合GB 5227或等效的标准。
　　3.6.2.4 交流电气设备应能在供电电源谐波成分不大于5%的情况下正常工作。
　　3.6.2.5 照明电源与动力电源必须分开设置，当动力电源切断时，照明电源不能失电。照明箱上各支路开关应有指示标牌。
　　3.6.2.6 高压供电的起重机应设有码头供电的低压备用电源；当高压电源切断时，由它供应照明、防冷凝加热器、维修等电源。低压备用电源与高压电源应有相序等联锁保护。
　　3.6.2.7 机内应设有机内电话系统、无线对讲机及有线扩音广播器。
　　3.6.2.8 机上采用的可编程序控制器（PLC）、微型计算机（PC）所有部件应坚固、可靠，适合于海港起重机的高温、振动、潮湿的恶劣工作环境。起重机动作的顺序、联锁等均由PLC软件完成，但紧急保护功能，行程终端保护仍须由硬件完成。
　　3.6.2.9 功率因素补偿和谐波抑制采用的措施和指标，应由用户和供货商协商决定，并宜符合GB 10236有关规定。
　　3.6.3 电气设备安装
　　3.6.3.1 电力电子和微电子控制的驱动调速柜、PLC控制柜、微型计算机监控数据管理，故障诊断系统柜及设备应安装在设有空气调节设备的防振的专用电气室内。
　　3.6.3.2 电气设备安装应考虑必要防振措施。起重机运转时不应有不正常振动。电气柜体必须用螺栓与底座紧固，严禁将开关柜与底座直接焊接。
　　3.6.3.3 高、低压开关柜内应一律采用铜质母线，分相色标应符合国家标准，柜前操作距离，高压柜不小于1m；低压柜不小于0.6m。按有关安全规程配置必要的防护用品。
　　3.6.3.4 行程（接近）开关的撞（滑）杆（块）及支架，测速、测位装置（测速发电机、编码器）的支架或底座应牢固、可靠。
　　3.6.3.5 风速报警器的风标，应安装于不受外物阻碍处。荷重传感器应安装于能灵敏反映荷重变化，有利正常、可靠工作的地方。电阻器应有防护外罩，应装于通风散热良好位置。
　　3.6.3.6 吊具控制箱宜安装在司机室内。
　　3.6.4 线缆敷设
　　3.6.4.1 电缆的选择
　　a. 室内、金属构件内部暗敷及室外电缆宜选用符合GB 9331、GB 9332标准的船用橡套电缆。外护层选择应着重考虑每根电缆安装使用可能受到的机械作用。如外护层机械强度不够时，应安装在管子、管道或电缆槽内，或采取其他防护措施。
　　b. 高压供电电缆宜选用高压橡套分相屏蔽重型挠性软电缆。6kV及6kV以下的电缆宜符合GB 12972的规定。
　　c. 悬挂电缆、吊具伸缩等移动电缆均应选用船用橡套软电缆；通讯及弱电控制电缆应选用专门橡套分芯屏蔽多芯软电缆。电缆小车之间应有足够强度的铁链、钢绳等连接和牵引，其长度应比同节电缆短0.5~1m；以承受运行过程中的机械拉力，并余留长度的5%~10%，余留一定数量备用芯。
　　d. 吊具供电控制电缆，应选用特殊耐油橡套挠性多芯软电缆，并应设置防水型多芯插座（插头），以便快速更换吊具，余留一定数量备用芯。
　　e. 露天电梯轿箱的供电控制电缆应选用电梯专用电缆，并应设置张紧、防风等装置。
　　f. 高压电缆必须单独敷设，动力电缆、强电控制电缆，弱电控制电缆应分别敷设。用于PLC、PC调速装置等弱电通讯、检测、反馈线路应选用屏蔽线缆。
　　g. 所有露天接线箱限位开关、进出电缆宜从箱底部出入。
　　3.6.4.2 线芯最小载面的选择
　　起重机必须采用多股铜芯电缆或电线，线芯最小截面为：
　　a. 动力线路2.5mm²；
　　b. 控制线路1.5mm²；
　　c. 电子设备、通讯设备、传感器件等内部导线不作规定。
　　3.6.4.3 对有机械损伤、化学腐蚀、油气浸蚀场合应采取适当防护措施。电缆穿管、槽用管子、管道、电缆槽内壁应光滑。
　　3.6.4.4 弯曲半径的选择
　　a. 电缆穿管，每根管子90°弯头应不超过两处；管子弯曲半径不低于6倍管子外径。
　　b. 固定敷设的弯曲内半径不小于6倍电缆总外径。（非金属护套铠包装或编结的热朔性、弹性材料绝缘电缆当总外径D≤25mm时，最小弯曲内半径4D）。
　　c. 移动电缆弯曲半径不小于8倍电缆外径。
　　3.6.4.5 穿管系数（电缆外径截面积之和与管子或管道或电缆槽内截面积之比）不应大于0.4。
　　3.6.4.6 用作电缆机械性保护的金属罩壳，应采取有效防腐蚀措施。电缆紧固件、支承、托架和附件均应采用耐蚀材料制成或进行适当防蚀处理。
　　3.6.4.7 电缆紧固件或扎带应坚固，并应具有足够表面积和一定形状，以紧固电缆而不损伤护套或外护层，不得由于起重机工作时的振动而产生附加应力和磨损。
　　3.6.4.8 所有接头应压接牢固、可靠，所有紧固件均应采用铜质或镀锌件。
　　3.6.4.9 电缆管、管道、电缆槽的接头处应保证机械和电气上的连续性，并应可靠接地。布置上应使水不能在内部积聚。它们的端部应采取措施以使电缆的护套或外护层不致受损。
　　3.6.4.10 高压电缆头应按专用工艺制作。高压电缆应按有关规定进行试验。
　　3.6.4.11 大于1000V供电电缆应尽可能远离低压电缆敷设，应敷设在不易受机械损伤的部位，应尽量远离工作人员经常操作、维修和通过的场所。
　　3.6.5 安全联锁及故障检测
　　3.6.5.1 所有安全联锁、限位、信号指示、报警、故障检测装置应符合设计要求。
　　3.6.5.2 至少应在司机室操纵台、变幅操纵台、电气室、机房及大车行走车架上设置“紧停按钮”，在紧急情况下能切断操作电源，停止各机构工作。
　　3.6.5.3 各机构工作前及工作过程中，应设有清晰的工作性音响警告信号或声光警告信号。
　　3.6.5.4 除GB 3811规定的一般安全联锁保护外，本起重机至少应有下列各项联锁保护装置。
　　a. 高、低压供电系统漏电检测保护；
　　b. 高压进线（开关）柜应设有检修时安全接地开关；
　　c. 小车停车位置与外臂架动作联锁，外臂架位置与小车动作联锁；
　　d. 采用分离小车防摇时，分离收拢动作与起升高度、小车位置应有必要联锁；
　　e. 吊具各动作与升降控制应有安全联锁，吊起箱后禁止转锁转动；
　　f. 俯仰机构安全钩应设置完善的安全联锁；
　　g. 电缆卷筒收、放缆终端及方向与大车运行联锁；
　　h. 起升、俯仰机构的超速保护，当起升电动机超过弱磁允许最高转速115%；俯仰电动机超过额定转速的115%，保护装置应动作停止该机构运行；
　　i. 大车防爬楔、锚定、夹（顶）轨器、防撞等装置与大车运行的联锁。
　　3.6.5.5 应有完善的故障显示及报警装置。主要功能为超风速、超负荷、超速（起升、俯仰）、短路、过流、过压、过载、过热，堵转过流、失压、失磁、失反馈、漏电、缺相、调速装置主要故障、PLC控制系统主要故障等。宜采用故障自诊断能力强的调速驱动装置和PLC控制装置。
　　3.6.5.6 故障诊断数据管理系统各项功能应符合设计规定要求。
　　3.6.6 接地与防雷
　　3.6.6.1 起重机大车轨道接地电阻应不大于4Ω，规定应接地的所有点整机接地电阻应不大于10Ω。
　　3.6.6.2 起重机接地、防雷安装、施工、验收应符合GB 232各项要求。
　　3.6.6.3 开关柜、操作台、接地线最小截面为2.5mm²（铜绞线）。
　　3.6.6.4 高压电气设备接地线截面按容量选用，最小为6mm²（铜绞线）。
　　3.6.6.5 电缆金属护套或金属外护层应两端有效接地，但最后分路允许只作电源端接地，对于控制、通讯和仪表设备电缆，由于技术上原因，若一端接地较为有利时，应一端接地。
　　3.6.6.6 外臂架与后桥架间应设跨接软铜绞线（不小于70mm²）作接地线可靠电气连接。外臂架端部和梯形架顶部，均应设避雷针。针体至少应高出航空障碍灯300mm，起重机应考虑设有将雷电安全引至地面轨道的设施。
　　3.6.6.7 采用可编程序控制器、微型计算机等微电子设备的控制、监视、管理、诊断系统的接地施工应按上述设备特殊要求设计进行。
　　3.6.7 照明
　　3.6.7.1 机器房、电气、司机室、理货员室平均照度应为50lx。
　　3.6.7.2 起重机外臂架、主梁及小车上应装有足够功率灯具，使起重机下方工作面的平均照度达到50lx。
　　3.6.7.3 起重机各主要通道、扶梯、平台入口处、照度不小于20lx。
　　3.6.7.4 起重机门腿下部应设照明灯具加强大车行走轨道平面的照度。
　　3.6.7.5 起重机梯形如顶部、外臂架顶端应各安装红色航空障碍灯。当交流电源消失后应自动切换到备用电源。
　　3.6.7.6 应急照明设备由用户和供货商协商决定。
　　3.7 涂装
　　3.7.1 在涂装前构件表面应进行除锈处理，其质量等级应按GB 8923的规定，用于手工方式除锈为St2级，用化学处理和抛（喷）丸（或其它磨料）方式除锈为Sa2 1/2级。
　　3.7.2 一般结构件，要求涂二层防锈底漆，二层面漆，漆层厚度为0.1~0.12mm。对主要结构件要求涂二层底漆，三层面漆，漆层总厚度由供需双方商定。
　　3.7.3 油箱和减速器壳体的内表面，涂两层耐油瓷漆。
　　3.7.4 产品涂漆颜色，由供需双方协商决定，产品的安全标志颜色应符合GB 2893，GB 2894的规定。
　　4 试验
　　4.1 为了检查起重机的工作性能及各部件和金属结构的承载能力，整机工作的可靠性，起重机应完成空载试验、额定载荷试验、静载试验、动载试验和工业性试验。
　　4.2 试验应符合GB 5905，GB/T 15360的规定。
　　5 检验规则
　　5.1 新产品的型式检验，必须完成GB/T 15360第6章规定的全部试验内容。除GB/T 15360明确规定的项目外，其他试验内容原则上应在同一台样机上进行。
　　5.2 定型或批量生产的起重机，如改变主要传动系总成，主要结构件设计及生产工艺有重大改变时，必须抽样一台进行型式检验中相应内容的试验。
　　5.3 批量生产的产品，应由受权的质检机构每两年抽样一台，按GB/T 15360中6.9的规定进行试验。
　　5.4 产品的出厂检验按GB/T 15360第6章中的6.1，6.2，6.4，6.5，6.6，6.7，6.12，6.13，6.14，6.15，6.16，6.17规定进行。
　　5.5 产品验收条件
　　制造厂的质量检验部门，应按设计图样及本标准的规定，对产品质量逐项进行检验。检验合格后，才准予产品验收，并签发产品合格证书。
　　5.6 验收项目
　　5.6.1 主要性能参数应符合设计技术规格书的要求。
　　5.6.2 试验验收按第4章规定。
　　5.6.3 产品验收时，起重机应连续运转16h无故障（故障是指超过20min而无法排除的故障），或按订货合同规定。
　　5.6.4 外观质量
　　a. 零、部件表面不得有明显变形及损伤，应平整、无粘砂和余留冒口，焊缝要均匀美观；
　　b. 油漆颜色应符合合同规定，色泽均匀，没有涂斑、漏漆和剥落；
　　c. 坚固件无松动漏装；
　　d. 管线排列整齐；
　　e. 不得有油液外露；
　　f. 标牌、性能表牌、吊装标志和功能标志应齐全，安装位置要合理，表示要清楚。
　　5.6.5 产品出厂应交付的文件：
　　a. 产品合格证明书；
　　b. 产品说明书；
　　c. 总图及主要部件图，包括PC，PLC程序清单、地址清单，使用操作维修手册、备件清单、电气及液压系统原理图，布线图；
　　d. 试验报告；
　　e. 易损件清单；
　　f. 主要外购机电产品的合格证和说明书；
　　g. 包装发运清单（包括随机附件清单）；
　　h. 专用工具、仪器清单。
　　6 标志、包装、运输和贮存
　　6.1 标志
　　6.1.1 每台产品应装设醒目的起重量标志。
　　6.1.2 应在起重机的明显处装设制造厂标牌，内容如下：
　　a. 产品型号和名称；
　　b. 制造厂名称；
　　c. 主要技术参数；
　　d. 产品编号；
　　e. 制造日期。
　　6.1.3 在司机室内应装设主要参数表标牌。
　　6.1.4 各种操纵手柄 、开关及信号装置近旁，应装设指示功能的标牌，并应表示位置和控制方向。
　　6.2 包装
　　6.2.1 产品在解体拆散前，要在解体的零、部件的连接处打上清晰的钢印标记和编号；电线接头应进行编号。
　　6.2.2 外露加工面应涂上防锈剂，防止锈蚀。
　　6.2.3 随机文件要防潮，包好放入箱内。
　　6.2.4 危险、易碎、防潮等包装箱、件，应分别注明危险、易碎、放置方向等符号字样。
　　6.2.5 大型零、部件和包装箱的重量、重心、吊挂点，应有标志，并应标明件号。
　　6.3 运输
　　6.3.1 长大件和可自由移动的部件，必须垫平绑扎牢固，防止变形、移位、碰撞。
　　6.3.2 产品的包装与运输应符合JB 2759和铁路、公路、航运的有关运输要求。
　　6.4 贮存
　　6.4.1 零、部件必须妥善保管，并应注意防锈、防潮、通风和防止变形。

　　本标准由中华人民共和国交通部提出。
　　本标准由交通部水运科学研究所归口。
　　本标准由交通部水运科学研究所、交通部标准计量研究所、交通部上海港口机械制造厂负责起草。
　　本标准主要起草人阮任平、张家锟、陈紫云、钞伟。