5安全操作要求
5.1启动
5.1.1启动前的检查与准备
①首先确认上次停机前，各单机及联动情况是良好的，如有故障或缺陷，应予以修复，排除后方可投入生产运行。
②检查各润滑点润滑情况，各主要机械设备使用件是否松动，传动皮带的张紧是否适度，并清除配料置内，拌和机内外和传动件，其他工作部位及其附近的异物。
③检查压缩空气压力是否在要求的范围内（1#楼0.5~0.7 MPa，2#楼0.8~1.0 MPa），并有无漏气现象，各减压阀应符合设定压力。
④检查回转给料器伸缩套筒是否伸缩自如，伸缩套筒伸出时能否与相应拌和机口吻合良好。
⑤检测四台搅拌机及砼出料弧门液压装置油箱内的油量。
⑥保证料仓内各种物料均有足够的储量并能正常供料。生产温控砼时，料仓内骨料温度应符合规定要求。
⑦所有机电设备在线监测装置及微机控制系统均应处于完好状态。
⑧停机时间较长，在重新投入生产前，必须进行静态校秤，并先模拟生产程序空转试车，确认正常后，方可自动循环生产。
⑨严格按试验中室提供的混凝土配比单进行配比设定，并经质检员校对无误。
⑩主控室及拌和各层的运行人员全部就位。
⑾按下相应楼层按钮，通知周边工作人员注意安全，在设备运行部位挂上“正在运行”警示牌。
5.1.2启动程序
①先合上各配电柜的电源开关，再严格按步骤启动计算机。
②启动拌和机、液压油泵和回转给料器电机、经检查并确认拌和筒转动平稳，无异常噪音，回转给料器转斗对位准确后，方可进行生产性运行，如停机时间较短且确认停机前运转情况较好，可不作预启动。
③启动除尘器引风机，拌和层轴流风机，并检查各风机运转情况。
④启动砼出料弧门液压油泵。
5.2运行
5.2.1配料
①正常情况下，应采用自动生产循环控制。
②生产过程中，如发现故障或异常情况，应中止配料或改为手动称量，故障排除后，恢复自动生产循环。
③若某种物料在配料过程中发生严重超秤，必须立即通知质检人员及试验室采取补救措施，不得擅自处理。
5.2.2卸料
①正常情况下，当配料过程结束后，只要卸料条件满足，系统将自动进入卸料阶段。
②若发生下列情况，应将卸料开关拨向断开位置。
③称量已经结束，临时需要调整其中物料的用量时。
④卸料过程中，机械设备发生异常现象，必须立即中断卸料时。
5.2.3拌和
① 拌和时间可随时设定，具体拌和时间根据砼试验结果确定，严禁擅自更改。
② 除突然停电或紧急情况外，拌和机不得重载停车或重载启动，运转过程中，如因偶然原因发生重复进料，此时应继续运转，并适当延长撑拌时间，直至完成拌和并将砼卸出。
③ 拌和机在运转过程中，如发生故障，应及时停机处理，不得继续工作，如维修时间较长或重载停电，应及时将砼卸尽。
5.3进料操作
①当进料时，应根据各料仓存料情况发出要料信号，并按下上料胶带机启动电铃，上料时应先启动上料胶带机再启动其前端的供料设备。
②来料品种与回转漏斗对准的料仓位置必须一致，严禁料种混杂。
③粉料气力输送，压力不得超过0.35 MPa。
④在气力输送之前和输送结束停气后，抖袋20秒以上。
⑤若发现仓顶除尘器滤袋脱落或破坏，应及时修复或更换。
5.4运行中的检查
①检查各弧门，螺旋机，气动蝶（球）阀，电磁气阀，回转漏斗，回转给料器、液压电磁换向阀等动作和运转是否正常，如有故障，应停机排除。
②检查各气缸吊耳螺丝及其它传动部件的连接件是否松动，如有异常，应立即停机调整紧固。
③检查各减速机及传动部件应运转平稳，无异常噪音和过热现象。
④各电机的温升不得超过60℃。
⑤搅拌机液压系统最佳工作油温为40℃。允许最高工作油温为60℃。
⑥检查各系统是否有漏水、漏气、漏灰、漏油、漏电现象。
⑦检查搅拌机筒口与回转给料器接合处密封状况。
⑧观察各配电柜、台内指示灯是否与现场设备运行状态相一致，仪表指示值与负荷情况是否对应和正常。
⑨检查电气设备有无异声、异味，电气元件，装置的固定及连线螺丝是否松动。
5.5停机
①短时间停止生产，将各操作开关拔向断开位置，无需切断电源开关。
②较长时间停止生产
1）完成日常保养全部项目
2）停止除尘器引风机、开动拌袋装置，工作5分钟后停。
3）清洗外加剂秤斗。
4）对各楼层进行清扫或清洗。
5）将各操作开关拨向断开位置。
6）除照明用电外，将各电源开关置于断开位置。
5.6记录
每班在每次作业完成及交接班前后应完成如下记录：
1、班前五分钟活动记录；
2、设备运行、检修及交接班记录；
3、班中安全活动记录。
装配式混凝土结构施工质量安全控制要点
施工现场安全施工注意事项
